馬口鐵罐制造中的先進剪切技術

剪切亦稱裁剪，它是三片罐制造的首個工序，也是呈印鐵啟制罐的一道工序；其目的是完成對預制多模的印涂板料按規定的尺寸要求分切成各獨立的單模小片，以滿足下個電阻焊接工序生產的需要。由于電阻焊接機對板料的剪切精度要求較高，目前人們多采用圓盤剪切技術；傳統的手工剪切已不再采用，現在都用復式圓盤剪切機；新型的切板機可根據需要迅速調節板料的尺寸，只要輸入軟件所需的指令，就能切出所要求的板料，但要替代傳統的圓盤剪切機可能還有一個過程，國內目前使用的主流剪切設備產地有來自意大利、我國臺灣以及國內輕工業活躍地區生產的系列機型，隨著制罐行業的蓬勃發展，裁剪機也在更新換代適應市場的需要。

剪切設備的組成部分：按功能裝備分設有自動鐵皮進料機、雙向復式輪刀剪鐵機以及當今流行與電阻焊機配套的自動收料/輸送/加料的機械手裝置；按控制系統分設有電氣控制系統、安全保護系統、機械定位同步傳送系統和雙向復式輪刀組構成(附件：輪刀磨削裝置)。

所謂雙向剪切就是一道完成縱向罐身周長的剖分、二道完成橫向罐身高度的剖分(見圖3-30)。為滿足不同罐型印刷排版的需要，應配套一定的輪刀數量，剪切機輪刀一般以一道七對和二道九對數量配設，基本就能適應生產的需要了；下例中板料由圖3-31的一道滾刀組將預留空的大張鐵分切成條狀(如：一、二、三、四、五),再經圖3-32的二道滾刀組將各條狀板材按順分切成單模的小片(如：1、2、3、4、5、6、7)。

剪切機工作流程：按吸片進料→雙張感應→雙張剔出→傳送與感應記數→定位→一道剪切→換向傳送→定位→二道剪切→收料的控制流程完成。

剪切機的供料架如圖3-33所示。

剪切產品的質量檢驗項目主要包括：切片的寬度、長度、直角度、弧形板(也稱鐮刀彎)、毛邊以及焊接預留邊和印涂面的外觀檢查，而廢邊料寬度要求下限丈1.0mm(說明：邊料過小易引起纏刀現象而阻礙正常的生產),可通過調節定位用的固定邊道輪進出來完成邊料大小的設定；以上項目檢測可利用平板量鐵儀和游標卡尺測定，誤差要求可參照相應的國標或適宜實際生產需求的企業內標進行。

輪刀磨削的操作請參照相關設備使用說明書。上下輪刀的結構如圖3-34所示。

目前高速焊機大多采用機械手臂自動加板料，但如果是人工操作手動給焊機加板料時則必須注意防止罐身板被污染和因切板未能及時使用，放置時間過長或不當造成切口生銹而影響焊接質量。

剪板常見問題和排除方法如下：

(1)剪切不同產品規格的輪刀間距調整方法：以左側第一對上下刀的對切線為基準，首先松開固定其余各輪刀的刀座螺栓，根據產品需要的裁切尺寸按順將各對輪刀移動并調定位置(用塞尺設定上下輪刀刀刃間隙),并鎖繁刀座將輪刀定位；續后還需調節相關收料導槽或導桿的位置和間距尺寸以適應生產需求。

(2)板料規格有變動時，需要調整相應定位側規位置和供料架的磁分張裝置位置以滿足正常生產。

(3)寬度和高度的偏差范圍超標，主要靠調整各輪刀之間的間距以達到預定要求，通常偏差要求罐身周長L±0.05mm、罐身高度H±0.10mm。

(4)切口毛邊過大超標，主要是調整上下輪刀之間的間隙和刀刃鈍口的磨削，通常要求上下刀刃的間隙為0.02～0.03mm,刀刃要求光滑連續無缺口，切口毛邊要求≤0.15Tb(Tb為罐身鐵皮厚度);同時注意保持毛口方向的正確性，成圓方向(毛口應位于罐身搭接的內側),罐高方向(毛口應避免位于罐身簡鋁蓋一側的內面),這有利于保證焊縫質量和確保鋁底/蓋二重卷邊的密封性。

(5)直角度超標(斜片),主要是定位邊與輪刀軸不垂直或送片的雙推爪之間存在前后滯緩推力不均勻，可通過目視檢查廢邊料的前后端寬度是否存在大小或取左右兩邊的小片正反對迭檢查對角是否存在參差判別，也可借助直角度儀準確檢測出偏差值；直角度通常要求以固定邊沿垂直方向100mm位測定的切邊測量值與基準值的絕對值偏差≤0.10mm。

(6)焊接預留邊左右大小不均等偏差過大，調節定位邊位置合理分配兩邊的廢邊料寬度。另外推緊邊的壓力緊松度調整要適中，避免引起漲刀或定位失效。必須指出，只有保證罐身板的切板質量，才能更好地確保焊縫焊接的質量。